プラスチック射出成型

プラスチック射出成型について

射出成型

射出成型

ホッパーより入った樹脂ペレットを加熱シリンダー内で溶融・混練し、スクリューなどの射出装置によって金型内に充填させ、樹脂が冷却・固化した後に金型を開きエジェクターによって突き出し成型品として取り出す成型方法です。

射出成型のメリット

射出成型では、切削加工や3Dプリンタなどの他の製造法と比較して大量の部品を速く製造できます。
精度の高い自動処理を行えるため、同一の部品の大量製造に適しています。また、部品設計（モールドインサート等）や成型材料の特性（色、透明度、強度、弾力性など）を柔軟にカスタマイズできます。

射出成型の流れ

  • STEP01

    材料の準備

    ペレットと呼ばれるプラスチック材料（粒状）を溶かして、スクリューに溜めておきます。

  • STEP02

    型閉じ・型締め

    可動側と固定側に取り付けられた金型を閉じ、締め付けます。

  • STEP03

    射出

    ノズル（注射器の先のような部分）を金型に押し付け、溶かしたプラスチックを流し込みます。

  • STEP04

    冷却

    金型の中の熱い状態のモノが冷めるのを待ちます。

  • STEP05

    可塑化

    次の成型のために、ペレットを溶かして溜めておきます。

  • STEP06

    開き

    金型を開きます。

  • STEP07

    取り出し

    成形品を取り出します。このサイクルを繰り返し、連続して製品を行っていきます。

主な成形製品

化粧品容器 / 食品容器 / キャップ・中栓 / 医薬品関係 / 工業機能部品 / つり具用品 / 土木建築資材　等